Jenis Maintenance Management Dalam Perusahaan
Umur desain sebagian besar peralatan memerlukan perawatan rutin. Sabuk harus disetel, keselarasan harus dijaga, peralatan yang berputar harus dilumasi dengan benar, dll. Dalam beberapa kasus, komponen tertentu, seperti bantalan roda pada kendaraan bermotor, harus diganti untuk memastikan bahwa peralatan utama (dalam hal ini kasus mobil) berlangsung selama dimaksudkan. Beragam strategi perawatan telah dikembangkan untuk memastikan bahwa peralatan mencapai atau melampaui masa pakai yang dirancang.
Pendekatan lain termasuk pemeliharaan reaktif, pemeliharaan prepentif, pemeliharaan prediktif, dan pemeliharaan yang berpusat pada keandalan. Reactive Maintenance Pemeliharaan kerusakan pada dasarnya adalah pendekatan pemeliharaan “gunakan sampai rusak”. Tidak ada tindakan atau upaya yang dilakukan untuk memelihara peralatan sesuai dengan maksud awal perancang untuk mencapai umur desain.
Studi terbaru menunjukkan bahwa ini masih merupakan metode pemeliharaan yang paling umum. Manfaat pemeliharaan kerusakan dapat dianggap memiliki dua sisi. Saat bekerja dengan peralatan baru, kita dapat mengantisipasi beberapa contoh kegagalan.
Jika pendekatan pemeliharaan kami sepenuhnya reaktif, kami tidak akan mengeluarkan biaya tenaga kerja atau modal sampai terjadi kerusakan. Karena tidak ada biaya pemeliharaan yang terkait dengan periode ini, kami dapat menganggapnya sebagai periode penghematan biaya. Selama kami berasumsi bahwa kami menghemat biaya pemeliharaan dan modal, kami sebenarnya membayar lebih banyak uang daripada yang akan kami dapatkan dengan strategi pemeliharaan yang berbeda. Sambil menunggu peralatan rusak, kami memperpendek masa pakainya, sehingga memerlukan penggantian yang lebih sering, yang mengakibatkan peningkatan belanja modal.
Kami dapat dikenakan biaya jika kegagalan perangkat utama menyebabkan kegagalan perangkat sekunder. Biaya tambahan ini tidak akan terjadi jika program pemeliharaan kami lebih proaktif. Kerusakan pasti akan memerlukan perbaikan yang lebih parah daripada yang diperlukan jika perangkat tidak digunakan untuk kegagalan. Peralatan kemungkinan besar tidak berfungsi selama jam kerja atau mendekati akhir hari kerja.
Jika itu adalah bagian penting dari peralatan yang harus segera dihidupkan kembali, kami akan dikenakan biaya perawatan lembur. Karena kami mengantisipasi kegagalan peralatan yang sedang berjalan, kami akan membutuhkan pasokan suku cadang yang cukup besar. Ini adalah biaya yang dapat dikurangi dengan menggunakan rencana pemeliharaan alternatif.
Prefentive Maintenance didefinisikan sebagai “tindakan yang dilakukan pada jadwal berbasis waktu atau mesin yang mendeteksi, mencegah, atau memperbaiki degradasi komponen atau sistem untuk memperpanjang atau memperpanjang masa pakainya dengan mengelola degradasi ke tingkat yang dapat diterima.” Pemeliharaan prefentif adalah metode untuk meningkatkan keandalan peralatan. Masa pakai peralatan diperpanjang dan ketergantungannya ditingkatkan dengan menggunakan jumlah minimal sumber daya yang diperlukan untuk melakukan tugas pemeliharaan yang dibayangkan oleh perancang peralatan.
Selain peningkatan ketergantungan, sejumlah besar uang akan dihemat dibandingkan dengan program yang hanya menggunakan pemeliharaan reaktif. Menurut penelitian, penghematan ini rata-rata dapat mencapai antara 12 dan 18 persen.
Predictive Maintenance Pemeliharaan prediktif dapat didefinisikan sebagai “Pengukuran yang mendeteksi timbulnya mekanisme degradasi, memungkinkan penyebab stres dihilangkan atau diatur sebelum kerusakan parah pada keadaan fisik komponen.” Hasil mencerminkan kemampuan fungsional saat ini dan prospektif Pemeliharaan prediktif bervariasi dari pemeliharaan prefentif di mana persyaratan pemeliharaan ditentukan berdasarkan kondisi mesin yang sebenarnya, sebagai lawan dari jadwal yang telah ditentukan. Pemeliharaan prefentif adalah fungsi waktu.
Aktivitas seperti penggantian pelumas bergantung pada waktu, seperti waktu kalender atau waktu pengoperasian peralatan. Misalnya, kebanyakan orang mengganti oli kendaraan mereka setiap 3.000 hingga 5.000 mil. Ini setara dengan mendasarkan persyaratan penggantian oli pada runtime peralatan. Kondisi aktual dan kemampuan kinerja oli diabaikan. Itu diubah karena waktunya telah tiba. Praktek ini sebanding dengan pemeliharaan prepentif.
Sebaliknya, jika pengemudi mengabaikan waktu tempuh kendaraan dan meminta oli diperiksa secara berkala untuk mengetahui kondisi sebenarnya dan karakteristik pelumasannya, ia dapat menunda penggantian oli hingga kendaraan mencapai 10.000 mil. Ini adalah perbedaan utama antara pemeliharaan prediktif dan prepentif, dengan pemeliharaan prediktif mendefinisikan tugas pemeliharaan yang diperlukan berdasarkan kondisi material/peralatan yang dapat diukur.
Pemeliharaan prediktif memiliki banyak manfaat. Program pemeliharaan prediktif yang dijalankan dengan baik akan mencegah kerusakan peralatan yang bersifat bencana. Jadwal pemeliharaan dapat dibuat untuk mengurangi atau menghilangkan biaya lembur. Dimungkinkan untuk mengurangi inventaris dan memesan suku cadang jauh-jauh hari untuk mendukung peralatan persyaratan pemeliharaan dan mengoptimalkan operasi peralatan, sehingga mengurangi biaya energi dan meningkatkan keandalan pabrik.
Menurut penelitian sebelumnya, program pemeliharaan prediktif yang beroperasi penuh dapat menghasilkan penghematan 8 hingga 12 persen dibandingkan dengan program yang hanya menggunakan pemeliharaan prefentif.
Tergantung pada ketergantungan fasilitas pada pemeliharaan reaktif dan keadaan materialnya, mungkin dengan mudah mengidentifikasi peluang penghematan yang melebihi 30 hingga 40 persen. Survei independen mengungkapkan penghematan industri rata-rata berikut sebagai hasil dari penerapan program pemeliharaan prediktif.
Bagi anda yang ingin melakukan Training Maintenance Management dapat menggunakan Handaltraining yang sudah terpercaya dengan cek linknya di Training Maintenance Management.
